加工机床的上下料功能如今在生产中的应用已经越来越广泛，通过解放大量劳动力以及提升加工产品的出产效率而受到越来越多企业的青睐，为企业的快速发展带来了强劲的动力。因应智能制造发展时代自动化产线的升级需求，公司以工业机器人结合先进自动化产品，为某制造企业提供机床自动上下料解决方案，大幅提升生产的制程弹性与度。

项目方案

  在传统生产中，产线上注塑机与CNC车床通常以人工的方式进行取换料，过程中常遗留加工残屑，使加工机夹取位置偏移，甚至影响到后续的加工精度，生产速度也会因人为状况而改变、造成整体品质不佳。为提高上下料的稳定性，公司将自动化解决方案导入于机床上下料的设备中，利用自身研发的工业机器人搭配多款自动化产品形成专业的机床上下料解决方案，可精确完成上下料与残屑清理，提高生产的自动化程度、作业灵活度与效率。

  公司机床上下料解决方案采用垂直多关节机器人DRV系列，将其安装在线性滑轨上，并通过机器人末端的夹抓，从供料机构中将伺服马达外壳夹取并送入CNC车床中，外壳加工完成后CNC数控系统传递信号给工业机器人，机器人再从CNC机床中将加工好的工件取出并放置在对应位置。

自动上下料

  公司解决方案还使用机器人专用控制器DCV系列，可以精确控制机器人作业，并通过Ethernet通讯与其他公司自动化元件进行连接通讯，强化与设备的作业流畅度，提升制程生产效率、缩短机床工作时的上下料作业时间。

  此外，解决方案还采用公司高阶泛用型可编程控制器(PLC)AS300系列及公司交流伺服驱动器ASDA-A2系列，根据作业需求驱控滑轨的移动流程，有效增加机器人的工作范围、还可精确控制载盘中上下料的定位。DCV机器人控制器及高阶泛用型可编程控制器(PLC)AS300系列皆搭配标准型人机界面DOP系列作为人机交互界面，方便简易。

  公司机床上下料解决方案，通过使用高速演算法，精确调整机器人手臂与上下料载盘的XY方向偏差量，再搭配矩阵演算法计算每一个取料位置，当机械手臂坐标系与载盘平面不平行时，会自动调整取料角度，确保夹取产品角度的一致性，从而精确控制工业机器人与料盘之间的定位。

  此解决方案操作界面简洁，人员操作非常便利，切换机种一键即可以完成;快速设定加工数量，手臂自动切换起始位置。通过标准型人机界面DOP系列，内建Ethernet通讯，能同时控制DCV机器人控制器及高阶泛用型可编程控制器(PLC)AS300系列，达成机器人的夹取动作与线性滑轨的移动流程，抓取毛胚上下料位置，提升设备性能。浅显易懂的图示及文字讯息，易于操作员设定加工件数量，使手臂自动切换起始位置，打造灵活、弹性与多样化组装线。

  方案的工作原理还包括防撞保护机制，可避免产品上有残削导致夹抓定位偏移，对手臂本体造成伤害;建立使用者坐标系确保机器人坐标系与料盘方向趋于平行;通过算法自动计算载货托盘与机器人的XY不平行状况下的高度偏差;手动设定载盘取放料位置，并依据实际加工件数量灵活控制。

  公司机床自动上下料机解决方案，以工业机器人来执行危险度与重复性较高的工作，节省人力支出、提升制程弹性及缩短作业时间，为产线自动化与工厂智慧化打造高效率的产线设备，提供效益的行业解决方案。